生（shēng）產工（gōng）藝

（1）原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經過嚴格的理化檢驗。

（2）帶鋼（gāng）頭尾（wěi）對接，采用單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管後采用自動（dòng）埋（mái）弧（hú）焊補焊。

（3）成型前，帶鋼（gāng）經過矯平（píng）、剪邊（biān）、刨邊，表麵清理輸（shū）送和予彎邊處理。

（4）采用電接（jiē）點壓力表控製輸送機（jī）兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩輸（shū）送。

（5）采用外控或內控輥式成型。

（6）采用焊縫（féng）間隙控製裝置來保證焊縫間隙滿（mǎn）足焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都得到嚴格的控製。

（7）內焊和外焊均采用美國林肯電焊（hàn）機進行單絲或（huò）雙絲埋弧焊接，從而（ér）獲得穩定的焊接質量。

（8）焊完（wán）的焊縫均經過在線連續超聲波自動傷儀檢查，保證了100%的螺旋焊（hàn）縫的無損檢測覆蓋（gài）率。若有缺陷（xiàn），自動（dòng）報警並噴塗標記，生（shēng）產工人依此（cǐ）隨時（shí）調整工藝參數，及（jí）時（shí）消除缺陷。

（9）采用空氣等離子切割機（jī）將鋼管（guǎn）切成單根。

（10）切成單根鋼（gāng）管後，每批鋼管都要進行嚴格的首檢製度，檢查焊縫的力學性能，化（huà）學成（chéng）份，溶合狀況，鋼（gāng）管表麵質量以及經過無損探傷檢驗，確保製管工藝合格後，才能正式投入生產。

（11）焊縫上有連續聲波探傷標記的部位（wèi），經過手動超聲波和（hé）X射（shè）線複查，如確有缺陷，經過修補後，再次經過無損檢（jiǎn）驗，直到確認缺陷（xiàn）已經消除。

（12）帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交（jiāo）的丁型（xíng）接頭的所在管，全部經過X射線電視或拍片檢（jiǎn）查。

（13）每根鋼管經過靜水壓（yā）試驗，壓力采用徑向密封。試驗壓力和時間都由鋼管水壓微機檢測裝置嚴格控製。試驗參數自（zì）動（dòng）打印記錄。

（14）管端機械加（jiā）工，使端麵（miàn）垂直度，坡口角和（hé）鈍邊得到準確控製。

焊縫處理

1.如間隙過大，則造成鄰近效（xiào）應減少，渦流熱（rè）量不足，焊縫晶間接合不良而產生未熔合或開（kāi）裂。

2.如間隙過小則造成鄰（lín）近（jìn）效應增大，焊接熱量過大，造成焊（hàn）縫燒損;或者焊縫經擠壓、滾壓後（hòu）形成深坑，影響焊縫表麵質（zhì）量。

將管坯的（de）兩個邊緣加熱到焊接溫（wēn）度（dù）後，在擠壓輥的擠壓下，形成共同的金屬晶（jīng）粒互相（xiàng）滲透、結晶，最終形（xíng）成牢固的焊（hàn）縫。螺旋鋼管若擠壓力（lì）過小，形成共同晶體的數量就小，焊縫金屬（shǔ）強度下降，受力後會（huì）產生開裂;如果擠壓力過大（dà），將會使熔融狀態的金屬被擠出焊縫，不但降低了焊縫強度（dù），而且會產生大量的內外毛（máo）刺，甚至造成焊接搭縫等缺陷（xiàn）。

工藝特點（diǎn）

螺旋鋼（gāng）管主要工藝特點：

a. 成型過程中,鋼板變形均（jun1）勻,殘餘應力（lì）小,表麵不產生劃傷。加工的螺旋鋼（gāng）管在直徑和壁厚的尺（chǐ）寸規格範圍上有（yǒu）更大的靈活性,尤其在（zài）生產高鋼級厚壁管,特別是（shì）中小（xiǎo）口（kǒu）徑厚壁管（guǎn）方麵（miàn）具有其他工藝無法比擬的優勢, 可滿足用戶在螺旋鋼管規格方麵更多的要（yào）求。

b. 采用（yòng）先進的雙麵埋弧焊的工藝，可在最佳位置實（shí）現焊接（jiē），不易出（chū）現錯邊、焊偏和未焊透等缺陷,容易控製焊接質量。

c. 對鋼管進行100%的質量檢查,使鋼管生產的全（quán）過程均（jun1）在有效的檢測、監控之下，有效地保證了（le）產品質量。

d. 整條生產（chǎn）線的（de）全部設備具備與計算機數據采集係統聯網（wǎng）的功能,實現數據即時傳輸,由中央控製室對生產（chǎn）過程中的技術參數。